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　　走进吉林建龙钢铁有限责任公司，机器人、无人天车、数字化办公等智能装备、信息系统已经融入企业日常的生产管理。在“智慧大脑”指挥下，这个年产300万吨精品钢、80万吨冷轧钢的“钢铁巨人”高效生产运行，颠覆了人们对传统钢铁企业“傻大黑粗”的刻板印象。

　　“十四五”期间，我国将大力推动数字经济与实体经济融合发展。党的二十大报告进一步明确，在2035年基本实现现代化时，要基本实现新型工业化、信息化。今年全国两会期间，习近平总书记强调，要推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。

　　作为我市冶金产业龙头企业，吉林建龙积极探索实践工业数字化转型，在自主研发的“智慧大脑”指挥下，不断加快产业升级、高质量发展的脚步。

　　打通脉络

　　吉林建龙厂区地下有157公里骨干光缆，连通起整个工厂的神经脉络，时刻传递着物流、信息流、资金流等海量工作信息，“智慧大脑”通过这些脉络控制着全身运转。

　　“工业数字化不是简单上一个装备、一套系统，而需要将庞大的基础数据加工成信息，形成一套规则，从而提升生产和管理能力，最终解决问题、创造价值。”吉林建龙钢铁有限责任公司工程设备处副处长李杨说。

　　15年来，吉林建龙以实现产能、质量、效率提升，成本、能源、人力优化以及安全保障为目标，历经网络化、信息化、数字化转型，最终要实现智能化。

　　——2007年到2011年投资2.3亿元搭建数字化办公系统，完成从无到有，数字化办公基本实现。

　　——2012年到2016年进行工业化与信息化深度融合，实现从有到用，钢铁生产流程优化、效率提升。

　　——2017年到2019年开展智慧制造整体规划，由点向面推进132项数字化升级改造，推进智能制造，实现从用到优。

　　——2020年至今进行数据资产盘活、数据资产价值挖掘，推动安全、人力、物流等8个专业平台和1个决策平台的开发，目标是实现决策数字化。

　　目前，吉林建龙已经实现将各部门、各分厂的业务管理系统整合在一起，以8+1平台为依托，实现了企业管理数字化与数据责任化的企业管理目标。

　　数字运用

　　数字化办公已经渗透到吉林建龙生产管理的各个环节。

　　吉林建龙已经建立起以“财务为核心、销售为龙头、质量贯穿始终”的数字化办公系统，涵盖完整的6M管理，员工请假、出差报销、原料采购、过程品质管控、成品出厂及生产调度指令下达等均已实现线上办公，数据一次输入、全流程共享；日成本数据自动收集，兑现一日关账。

　　生产运行情况是工业企业关注重点。吉林建龙在3.2万余台（套）设备上的11万余个监测点收集数据，形成包括516套一级控制系统、28套二级控制系统的6个层级管理系统。数据层层汇聚、逐级上传。在最高层“智慧大脑”的控制下，生产有序运行，数据自动率达到86%以上，数字化水平在行业内也较为领先。

　　每天7点30分，智能管控中心能源值班主任杜操的手机都会接到设备运行异常、能耗趋势异常等短信。像这样的信息，负责此项工作的基层、中层、高层人员都能收到。

　　杜操来到智能管控中心大屏幕前，这里24小时实时显示着各分厂、各设备以及窑炉运行情况，不同领域值班长利用这些数据来协调各分厂落实相关工作。

　　“设备运行、能源消耗情况一目了然，而且能够准确找到成本上升或者下降不明显的症结所在，可以有针对性采取措施，为工作带来极大便利。”杜操说，每天、每周、每月、每年系统都会自动生成报表，为企业科学制定发展方案提供数据支撑。

　　“我们将企业的各项制度都固化到管理平台中，形成知识沉淀，每一位员工都要遵守这套规则，让企业的管理更加规范。”李杨说。此外，通过移动互联系统平台，即使企业负责人不在本地，也随时随地可以通过系统了解生产情况、下达经营指令。

　　智能驱动

　　智能生产线和智能装备重在服务生产，智慧工厂建设是吉林建龙一项长期坚持的工作。

　　“只闻其声，不见其人”，这是热轧工序给人留下的印象——生产线上钢卷自动运输，偌大的车间内只有设备运行的隆隆声和无人天车吊卷的预报声，“人烟稀少”到只偶尔能看到一两名来维护设备的工人。

　　热轧工序值班作业长韩鹏介绍，早在投产时就引进了智能生产线，随着每年的技术改造，目前已经实现从板坯来料到成品下线全部自动化。“以前我们一个班需要9人在现场来回忙活，现在5个人足够了，他们坐在操作室通过监控和电脑，一键就能完成生产。”韩鹏说。

　　中心立体化仓库有7484个货位，其中部分备件重达3吨，只有6名保管员负责管理。中心仓仓储组长高原介绍，仓库内有6条巷道堆垛机，保管员只负责信息录入、产品检验等，货物进仓、出仓自动扫码，省了人力更避免出错。

　　在轧钢厂粗轧变电所，智能电力巡检机器人每日定时巡检。机器人可以通过红外热成像功能测温，检测开关柜状态，并进行数据传输、故障报警等。“这款机器人主要应用于66千伏及以上高压配电室的无人化巡检，能够完成有一定危险性的电力设备关键操作，提高了变电站输送电力安全性，同时压缩变电站运维成本。”能源处供电作业长刘世英说，“企业的发展和改革一定是建立在安全生产、环保和节能减排三条红线之上，数字化相当于给企业再上一层保险”。

　　近两年吉林建龙新上的冷轧、焦电等项目，也直接布局了智能生产线。特别是日前已经投产的150万吨/年清洁型焦电项目，数字化平台已经开始发生作用，设备调试的各项数据、指标实时显示并上传至公司中心数据库中，完成数字化全覆盖。

　　输出创效

　　近年来，吉林建龙数字化转型成绩在业内广受好评，不仅为企业带来效益，“智慧大脑”的部分成果也开始打包输出，市场空间巨大。

　　2017到2021年，吉林建龙累计完成318项智慧制造项目，累计创效8586万元，降低劳动强度岗位64个，科技创新体制机制持续完善，创新成果不断涌现。吉林建龙2021年荣获冶金企业管理现代化创新成果三等奖、吉林省质量奖、吉林省科学技术进步三等奖以及2021年度企业标准领跑者称号。

　　2021年成立吉林建龙信息科技有限公司，主打产品包括数据平台、系统集成和智能装备三大系列产品。

　　其中平台类产品智慧安防管理平台在建龙北满公司已完成项目建设并投入使用，进一步强化人员、车辆进出厂管理，厂内交通与设施安全管理等，将事后分析转变为事前防控。系统集成类产品已辐射到集团内6家子公司，获得一致好评。智能装备产品也与江苏、辽宁等地10多家冶金企业达成合作意向，未来前景一片向好。

　　目前，吉林建龙“8+1”智慧平台仍在进一步优化中，数字化决策在不远的未来也将实现。

　　在“智慧大脑”的管控下，吉林建龙内部传统生产关系和生产元素正在按照最优原则重新排列组合，得到最大化合理利用。现有的生产关系和生产元素能够产生更高价值，实现提高生产效率、降低资源消耗、管控风险、提升产品和服务的竞争力。

　　如此看，数字化就是推动传统产业转型升级的“高功率”引擎。

　　（江城日报全媒体记者 温月 松花江网编辑 孙桂芳）